Premièrement, écoutez la pompe hydraulique et le système pour détecter un bruit excessif. Vérifiez les bruits de grincement provenant des composants de contrôle de pression tels que les soupapes de décharge et les soupapes de séquence. Écoutez également les bruits d'impact, en particulier si l'impact est excessif lorsque les vérins hydrauliques sur la table de travail inversent leur mouvement, si le piston frappe le fond du cylindre, et si la vanne directionnelle frappe le couvercle de fin lors de l'inversion.

Deuxièmement, touchez les pièces mobiles du moule pour comprendre son état de fonctionnement.

1. Ressentez les vibrations : Sentez les vibrations des pièces mobiles et des conduites. Si une vibration à haute fréquence est présente, enquêtez sur la cause.

2. Ressentez le glissement : Lorsque la table de travail se déplace à basse vitesse sous une charge légère, ressentez tout glissement.

3. Ressentez la rigidité : Sentez la rigidité des butées, des micro-interrupteurs et des vis de fixation.

Différentes personnes auront des perceptions différentes, et il y aura des variations. Cependant, avec une pratique répétée, le problème sera finalement résolu. Cette méthode s'adresse principalement aux techniciens expérimentés.

Comment prévenir les pannes de presse hydraulique

1. Contrôler la contamination de l'huile hydraulique : Renforcez la maintenance de l'équipement et testez régulièrement l'huile hydraulique. Avant de changer l'huile, nettoyez soigneusement le système hydraulique. De nombreux systèmes hydrauliques de forage profond n'ont jamais eu leur huile changée entre les révisions majeures, ce qui constitue souvent un risque potentiel pour la sécurité.

2. Contrôler la surchauffe et le choc hydraulique : Lors des révisions, un vieillissement sévère des joints dans la section de forage profond a été constaté, principalement dû à la surchauffe du système. La température de l'huile hydraulique augmente. Après avoir serré le cylindre, arrêtez la vanne directionnelle en position médiane et stoppez la station de pompage. Cela permet d'économiser de l'électricité et de faire baisser rapidement la température de l'huile dans la station de pompage jusqu'à la normale.

En raison des arrêts de la pompe, des changements de pièce, etc., le système est soumis à de nombreux chocs. Le bon fonctionnement du système est crucial. Ne pas inverser immédiatement la direction de la vanne directionnelle lorsqu'un système de serrage dysfonctionne sans en avoir investigué la cause. Cela ne fera qu'entraîner une oscillation du système puis un arrêt. En effet, les chocs de la presse hydraulique empêchent la soupape de décharge de répondre à temps, provoquant un impact sur le système. Les chocs répétés, dus à la haute pression et à la chaleur du système, endommagent les joints, augmentant les fuites et entraînant un serrage incomplet. La méthode correcte consiste à faire fonctionner la station de pompage au ralenti plusieurs fois avant de serrer le vérin hydraulique, à observer le système pour détecter toute anomalie, et s'il n'y a pas d'anomalies, à actionner lentement la vanne directionnelle pour commencer le serrage. Cela prolongera considérablement la durée de vie du système.