Quiconque travaille avec des machines de cintrage de tubes sait que le plus gros problème avec les modèles CNC est l'alarme du servomoteur. Une série de codes à l'écran signifie que la machine est mise à la terre, et tout le projet est retardé. Cela semble effrayant, mais cela se résume en réalité à des problèmes dans trois domaines : « charge mécanique, câblage électrique et réglages des paramètres ». Ci-dessous, j'ai compilé mon expérience au fil des ans, expliquant chaque type d'alarme à son tour.

Étape 1 : Lorsqu'une alarme se déclenche, notez le code.

Les codes d'alarme sont comme le « dossier médical » de l'équipement ; les noter incorrectement revient à prescrire le mauvais médicament. Quelle que soit la marque du système, assurez-vous d'enregistrer le code d'alarme complet affiché à l'écran, la description de la panne et les conditions de fonctionnement au moment de l'incident (par exemple, quel tuyau est plié, quel matériau il s'agit). Les différents systèmes ont des caractéristiques différentes : FANUC signale couramment une surcharge de servo 'SRVO-414', Siemens rapporte souvent la surveillance de contour '25201', et Mitsubishi utilise des codes tels que 'AL.E6' et 'AL.16'. Noter le code est la première étape ; vous pouvez le trouver dans le manuel ou en effectuant une recherche en ligne.

Étape 2 : Alarme de surcharge (la plus courante, représentant 60-70 %)

Si la surface du moteur est très chaude et que le pilote affiche des codes comme 'OL' ou 'AL.50', il s'agit très probablement d'une surcharge. La cause est principalement mécanique : lubrification insuffisante du rail de guidage, vis-mère bloquée, courroie de distribution trop tendue ou désalignement du moule. Faites tourner l'arbre à la main pour sentir la résistance. Une autre possibilité est que le temps d'accélération/décélération soit réglé trop court, ce qui fait que le moteur subit un courant instantané excessif, interprété à tort comme une surcharge. Solution : vérifiez d'abord la lubrification des composants de transmission, puis essayez d'augmenter de manière appropriée le temps d'accélération/décélération dans les paramètres du pilote.

Étape 3 : Alarme d'encodeur (la précision angulaire en dépend)

Si le pilote signale 'AL.16' (Mitsubishi), 'Erreur d'encodeur,' ou '25000' (Siemens), ou si l'angle est décentré ou que le moteur vibre excessivement, il s'agit essentiellement d'un problème de liaison d'encodeur. Cela se produit généralement dans ces zones : connecteurs d'encodeur desserrés ou infiltration d'eau/huile, fils de blindage endommagés, ou ruptures internes du câble aux courbures. Les servomoteurs Delta sont particulièrement sujets à ces problèmes, notamment le pont redresseur et la boucle de rétroaction de l'encodeur. Vous pouvez connecter directement une résistance en parallèle pour tester si la rétroaction est normale. Solution : rebrancher et nettoyer les connecteurs, et vérifier les courbures ou dommages du câble. Lors du dépannage de ce type de défaut, faites attention à distinguer les problèmes logiciels des problèmes matériels ; le processus d'élimination est la méthode la plus fiable pour localiser la panne.

Étape 4 : Problèmes de tension d'alimentation ou de câblage

Si l'appareil émet une alarme immédiatement au démarrage, ou si le moteur ne répond pas du tout, vérifiez d'abord l'alimentation. Utilisez un multimètre pour mesurer la tension d'entrée (les fluctuations doivent être dans ± 10%), vérifiez si la tension du bus DC du conducteur est conforme aux normes, et confirmez si le disjoncteur a déclenché. Lorsque plusieurs servomoteurs déclenchent une alarme simultanément, il est très probable que l'alimentation principale subisse une perte de phase ou une sous-tension. Si une seule axe déclenche une alarme, concentrez-vous sur la vérification des lignes d'alimentation (U, V, W) et des lignes de l'encodeur de cet axe, en vérifiant l'infiltration d'eau dans les connecteurs et les broches pliées.

Étape 5 : Défaillance de communication

Si l'écran affiche 'AL.E6' (Mitsubishi) ou une erreur de communication 'AL.16', cela est généralement dû à un mauvais contact de câblage ou à des paramètres manquants. Dépannage : débranchez et resserrez le câble de communication, restaurez le programme PLC de sauvegarde, et vérifiez les réglages du numéro de station et du débit en bauds dans le pilote. En cas d'interférences sévères, des câbles blindés doivent être utilisés pour les lignes de signal, et la couche de blindage doit être mise à la terre à une extrémité du pilote. La fixation du câble est également cruciale ; le câble doit être solidement fixé à un emplacement fixe pour minimiser les contraintes de flexion.

Étape 6 : Alarmes causées par des interrupteurs de fin de course ou des interférences

Une alarme peut se déclencher si un arbre appuie contre un interrupteur de fin de course dur, s'il y a une collision entre des pièces mécaniques, ou si la porte de sécurité n'est pas correctement fermée. Vérifiez d'abord visuellement la position de chaque arbre. S'il appuie contre un interrupteur de fin de course, déplacez-le dans la direction opposée pour le désengager ; s'il n'appuie pas contre un interrupteur, vérifiez si le signal de l'interrupteur lui-même est normal.

Séquence pratique de dépannage (commencez par la cause la plus probable) :

① Coupez l'alimentation pendant 5 minutes puis redémarrez : Certaines fausses alarmes disparaîtront automatiquement.

② Vérifiez l'alimentation et le circuit d'arrêt d'urgence : Les pertes de phase ou erreurs d'arrêt d'urgence représentent une grande part des fausses alarmes.

③ Confirmez les lignes de l'encodeur et d'alimentation : Débranchez et rebranchez les connecteurs pour mesurer la continuité.

④ Éliminez les problèmes de charge mécanique et de lubrification : Faites tourner manuellement le moteur pour vérifier tout blocage.

⑤ Vérifiez les paramètres du pilote : Portez une attention particulière aux temps d'accélération/décélération, aux rapports de démultiplication électroniques et aux valeurs limites de couple.

⑥ Échanger des pièces de rechange pour vérification : Échanger les pilotes ou moteurs du même modèle pour localiser rapidement les défauts matériels.

Une logique centrale de dépannage : Si l'alarme persiste après avoir retiré un axe servo, le défaut de cet axe servo peut généralement être écarté. Continuez à utiliser cette méthode pour retirer d'autres axes servo jusqu'à ce que l'alarme disparaisse. Cela permet de localiser la panne sur un axe spécifique, vous permettant ensuite d'utiliser les méthodes décrites précédemment pour vérifier le pilote, l'encodeur, le moteur, les câbles et les facteurs externes de l'axe.

Habitudes d'entretien courant et de prévention des alarmes

Vérifiez mensuellement le ventilateur de refroidissement du moteur et nettoyez la poussière en surface ; tous les six mois, lors de l'arrêt, essuyez l'intérieur de l'armoire électrique avec un chiffon et nettoyez les connecteurs de l'encodeur ; ouvrez le boîtier du pilote et utilisez un aspirateur ou une brosse douce pour enlever la poussière de la carte électronique — Les environnements industriels sont complexes, et de nombreuses alarmes sont causées par des courts-circuits dus à l'accumulation de poussière. Lors des inspections de routine, vérifiez la température du moteur et le fonctionnement normal du ventilateur de refroidissement, et utilisez occasionnellement un logiciel de diagnostic pour vérifier le taux de charge afin de suivre la situation. De plus, n'utilisez jamais un marteau pour frapper directement l'arbre du moteur servo afin d'installer ou de retirer le coupleur, car cela endommagerait l'encodeur de précision à l'autre extrémité du moteur.

Les alarmes servo sur les machines de cintrage de tubes CNC ne sont pas une cause d'inquiétude. Tant que vous suivez une approche de dépannage consistant à « enregistrer le code → examiner la sensation de la machine → mesurer la tension du circuit principal → vérifier le câble de retour d'encodeur → vérifier les paramètres du système,' la cause principale de la plupart des alarmes peut être identifiée en moins de 30 minutes.