Comment prévenir les arrêts de production en dépannant les dommages aux canalisations ?

Dans les équipements hydrauliques tels que les cintreuses de tubes et les machines de pressurisation, l’endommagement des canalisations (tuyaux d’huile, tuyaux d’air) est l’une des causes courantes d’arrêts soudains. Une petite fuite, si elle n’est pas détectée à temps, peut rapidement entraîner une chute brutale de la pression du système, un dysfonctionnement, voire une projection importante d’huile hydraulique, avec à la clé un accident de sécurité. Mettre en place un mécanisme systématique d’inspection des canalisations est essentiel pour éviter les arrêts non planifiés.

Signes d’alerte typiques d’un endommagement des canalisations

Avant qu’une fuite réelle ne se produise, l’équipement émet généralement des signaux d’alerte :

Fluctuations de pression : oscillations fréquentes de l’aiguille du manomètre hydraulique, ou difficulté à atteindre la pression réglée.

Bruits anormaux : sifflements ou bruits d’aspiration provenant de la pompe hydraulique, ou sifflements provenant des canalisations.

Élévation anormale de la température de l’huile : la fuite réduit le rendement volumétrique du système, entraînant une hausse rapide de la température de l’huile.

Baisse lente du niveau d’huile : le niveau d’huile dans le réservoir continue de baisser sans fuite externe (fuite interne).

Modification de l’aspect des tuyaux : renflement, fissures, durcissement ou corrosion de la couche tressée apparaissent à la surface du flexible.

Méthode en quatre étapes pour l’inspection des canalisations

Étape 1 : Inspection visuelle statique

Machine à l’arrêt, inspectez tous les flexibles, tuyaux rigides et raccords à la recherche de taches ou de gouttes d’huile.

Portez une attention particulière aux sections de tuyaux présentant de faibles rayons de courbure et à celles en contact avec des pièces mobiles.

Vérifiez les étiquettes des flexibles pour confirmer si leur durée de service recommandée a été dépassée (généralement 2 à 5 ans).

Étape 2 : Détection dynamique des fuites de pression

Mettez l’équipement en marche, faites-le fonctionner à vide, puis augmentez progressivement la pression jusqu’à la pression de service.

Pulvérisez un détecteur de fuite (eau savonneuse) sur les raccords, les deux extrémités des flexibles et les points de fuite suspectés, puis observez l’apparition de bulles.

Pour les petites fuites, une lampe UV de détection de fuite peut être utilisée conjointement avec un traceur fluorescent.

Étape 3 : Test de mesure de la chute de pression

Fermez la sortie de l’équipement et effectuez un test de pression du système : après pressurisation à la pression nominale, fermez la vanne d’arrêt et observez si la lecture du manomètre chute au-delà de la plage admissible dans un délai défini (par exemple 5 minutes).

Si la pression chute rapidement sans fuite externe, il s’agit d’une fuite interne (par exemple au niveau du joint du vérin ou du corps de vanne).

Étape 4 : Décision de remplacement préventif

Dans les situations suivantes, le tuyau doit être remplacé directement plutôt que réparé : la fissure de la couche extérieure du flexible dépasse la couche tressée, le fil métallique au niveau du raccord est cassé, ou la paroi du tuyau rigide est fortement amincie ou piquée.

Pour les flexibles haute pression, une stratégie de remplacement bidimensionnelle « durée + état » est recommandée : même si l’aspect est bon, il doit être intégré au plan de remplacement s’il est utilisé depuis plus de 5 ans.

Mesures clés pour prévenir les arrêts de production

Mettre en place un système d’inspection : effectuer une inspection rapide avant de démarrer la machine chaque jour, en suivant les étapes « regarder » (rechercher des taches d’huile), « écouter » (des bruits inhabituels) et « toucher » (la température).

Marquer les sections de tuyaux à haut risque : utiliser des étiquettes de couleur pour signaler les tuyaux à faible rayon de courbure, ceux situés près de sources de chaleur ou de pièces mobiles, afin de prioriser leur inspection.

Constituer un stock de pièces de rechange critiques : maintenir un stock minimal de flexibles haute pression, de raccords et de joints toriques couramment utilisés afin d’éviter de longues périodes d’arrêt dues à l’attente des pièces.

Consigner l’historique des remplacements : mettre en place un registre de remplacement des tuyaux, en notant la date d’installation, la pression de service et la durée d’utilisation afin de faciliter la prévision de la durée de vie.

Standardiser les règles d’installation : lors du remplacement des tuyaux, respecter le rayon de courbure correct (pour les flexibles, non inférieur à 6 à 8 fois le diamètre extérieur), éviter toute torsion et utiliser deux clés pour serrer les raccords.

Bien que petits, les tuyaux sont les « vaisseaux sanguins » d’un système hydraulique. Une inspection proactive et un remplacement en temps voulu, transformant la « maintenance réactive » en « maintenance préventive », sont essentiels pour éviter fondamentalement les interruptions de production causées par l’endommagement des tuyaux.