Le glissement du tube est un problème courant lors du cintrage des tubes — pendant le cintrage, le tube se déplace axialement entre la matrice de serrage et la matrice de cintrage, entraînant des angles imprécis, des écarts dimensionnels et même des dommages à la matrice. La suite analyse les causes et propose des solutions.

Causes principales du glissement :

Force de serrage insuffisante : La pression de serrage hydraulique ou pneumatique est trop faible, ne parvenant pas à fixer fermement le tube à la matrice de cintrage.

Matrice de serrage usée ou mal choisie : La rainure de la matrice de serrage ne correspond pas au diamètre extérieur du tube (trop grande ou trop petite), ou la surface de travail est usée et glissante.

Huile/lubrifiant sur la surface du tube : Une lubrification excessive ou de l'huile de coupe résiduelle sur la surface du tube réduit le coefficient de frottement.

Résistance au cintrage excessive : Le rayon de cintrage est trop petit, l'épaisseur de paroi est trop épaisse, ou la résistance du matériau est trop élevée, provoquant un couple de cintrage requis dépassant la force de frottement de serrage.

Coincement du mandrin : Le mandrin s'étend trop loin ou se coince pendant le cintrage, générant une tension axiale supplémentaire.

Solutions

1. Ajuster la force de serrage

Augmenter progressivement la pression du vérin de serrage, en utilisant la pression minimale pour prévenir le glissement du tube (éviter une pression excessive causant des indentations).

Vérifier la stabilité de la pression du système hydraulique, éliminer les fuites ou les dysfonctionnements de la pompe/des vannes.

2. Vérifier l'état de la matrice de serrage

Confirmer que le diamètre de la rainure de la matrice de serrage correspond au diamètre extérieur du tube (jeu ≤ 0,2 mm).

Vérifier la surface de travail pour l'usure, la rouille ou l'accumulation de débris ; réparer ou remplacer si nécessaire.

La surface de la matrice de serrage peut être usinée avec un motif texturé ou à fines dents pour augmenter le frottement (adapté aux pièces non visuelles).

3. Contrôler la lubrification

La rainure de la matrice de pliage, le mandrin et la matrice anti-froissement nécessitent une lubrification, mais la zone de serrage doit rester sèche.

Essuyez la section serrée du tuyau avec un chiffon propre avant le pliage pour éliminer l'huile.

4. Optimiser le processus de pliage

Évitez les rayons de pliage excessivement petits (R/D ≥ 3).

Pour les matériaux à haute résistance ou les tuyaux à paroi épaisse, augmentez le support du mandrin pour réduire la résistance au pliage.

Réduisez la vitesse de pliage pour minimiser l'impact instantané.

5. Vérifier la position du mandrin

L'extension du mandrin doit être contrôlée à 0,5-1,5 mm avant la ligne de coupe de la matrice de pliage. Une extension excessive augmentera la résistance axiale.

6. Mesures anti-glissement auxiliaires

Placez du papier de verre fin ou du ruban anti-dérapant entre la matrice de serrage et le tube (mesure temporaire).

Pour la production en série, un bloc de poussée axiale peut être ajouté à l'extrémité du tube.

Procédure de dépannage rapide

Tout d'abord, confirmez que le manomètre de pression de serrage a atteint la valeur définie.

Vérifiez si la rainure de la matrice de serrage s'adapte parfaitement au tuyau.

Observez si le tube glisse vers l'arrière pendant le pliage (marquez la zone).

Ajustez chaque étape selon la procédure ci-dessus.

La clé pour résoudre le problème de glissement réside dans la garantie que la force de friction de serrage est supérieure à la force axiale de pliage. Cela peut être éliminé efficacement en traitant la force de serrage, l'état de la matrice et le contrôle de la lubrification.