Ces erreurs courantes dans l’entretien des cintreuses de tubes peuvent réduire considérablement la précision.

Après de nombreuses années dans le secteur, j’ai constaté que beaucoup de cintreuses de tubes deviennent de moins en moins précises, non pas parce que l’équipement est ancien, mais à cause de nombreuses erreurs d’entretien de base. Voyez combien de ces erreurs vous avez commises.

1. Utiliser un moule usé en continuant à s’en servir :

Avec le temps, les moules de cintrage et de serrage présentent des surfaces rugueuses et usées. Certains pensent : « Il peut encore servir, continuons à l’utiliser. » Résultat ? Le tube ne s’ajuste pas correctement dans la gorge du moule, il glisse pendant le cintrage et l’angle varie. Remplacer un moule coûte des centaines, voire des milliers de dollars, mais gaspiller un lot de tubes est une perte bien plus importante. Les moules doivent être réparés ou remplacés lorsque cela est nécessaire ; ne faites pas de bricolage.

2. Ne jamais entretenir la tige de mandrin :

Le mandrin est un composant essentiel pour empêcher l’écrasement du tube. Chaque articulation du mandrin à billes doit tourner sans à-coups. Certains ne le lubrifient jamais et, avec le temps, il se bloque. Les tiges de mandrin rayées sont également ignorées, laissant des marques sur la paroi intérieure du tube à chaque extraction, ce qui affecte la précision et endommage la paroi intérieure du tube. Démontez, nettoyez, lubrifiez et vérifiez régulièrement la tige de mandrin pour détecter les rayures—c’est un travail de base.

3. Régler à l’aveugle l’écart du moule anti-plissement :

L’écart entre le moule anti-plissement et le moule de cintrage est trop grand, ce qui provoque des plis ; trop petit, il provoque des rayures. Beaucoup installent l’équipement puis le laissent sans surveillance, ou ne le réajustent pas après un changement de diamètre de tube. La bonne méthode consiste à le réajuster à chaque changement d’épaisseur de paroi du tube, à l’aide d’une jauge d’épaisseur ou à la main, afin que l’écart soit juste comme il faut : suffisamment serré contre le tube, mais permettant un glissement fluide. Cette tâche prend moins de cinq minutes, mais beaucoup de gens sont tout simplement trop paresseux pour le faire.

4. Ne pas mettre de lubrifiant sur les rails de guidage, ou en mettre trop.

Une lubrification insuffisante des rails de guidage linéaires entraîne une usure rapide et une perte de précision d’avance. À l’inverse, certains en mettent trop, jusqu’à ce que la graisse déborde. L’excès de graisse attire les copeaux et se transforme en pâte abrasive, accélérant l’usure. La bonne méthode consiste à ajouter la graisse selon la fréquence et la quantité indiquées dans le manuel de l’équipement. Un film d’huile uniforme sur la surface du rail suffit ; ne surlubrifiez pas.

5. Ajouter de l’huile hydraulique sans la changer

L’huile hydraulique se dégrade et se contamine avec le temps. L’eau et les impuretés mélangées à l’huile provoquent une pression instable du système. Les fluctuations de pression entraînent des angles de cintrage irréguliers. Certains se contentent d’ajouter de l’huile lorsque le niveau est bas, sans jamais la changer. La bonne méthode consiste à remplacer régulièrement l’huile et le filtre. En général, changez-les toutes les 2000 heures ou une fois par an, selon l’intensité d’utilisation.

6. Serrer les boulons seulement quand on y pense

Les cintreuses de tubes vibrent fortement, ce qui desserre avec le temps les boulons de fixation des moules, les boulons de la plaque de pression des rails de guidage et les boulons de la base du moteur. Des boulons desserrés créent du jeu, ce qui réduit la précision. Certains attendent que l’équipement émette des bruits anormaux avant de les resserrer. La bonne méthode consiste à vérifier chaque mois les boulons critiques avec une clé, surtout après un changement de moule, puis à les resserrer de nouveau après une demi-journée de fonctionnement.

7. Ne jamais nettoyer les capteurs

Lorsque les codeurs angulaires et les capteurs de proximité sont couverts d’huile et de copeaux métalliques, leurs signaux sont perturbés. Par exemple, si la surface du codeur est recouverte d’une couche de graisse, l’angle de retour peut être décalé d’une fraction de degré, et vous ne pourrez pas le corriger en ajustant le programme. Lors de chaque entretien, essuyez simplement la surface du capteur avec un chiffon sec ; cela ne prend qu’une minute.

8. Remplacer uniquement la courroie cassée

Certaines machines utilisent deux courroies pour l’entraînement. Si l’une casse, certains ne remplacent que celle qui est cassée et continuent d’utiliser l’ancienne. Mélanger une courroie neuve et une courroie usée sollicite davantage la neuve, qui casse alors rapidement. De plus, la tension des deux côtés devient inégale, ce qui réduit la fluidité de la transmission et affecte la précision angulaire. La bonne méthode : remplacer les deux courroies en même temps.

La précision est difficile à acquérir, mais se perd vite. Faire une seule des erreurs mentionnées ci-dessus réduira nettement la précision. N’attendez pas que les problèmes apparaissent pour commencer à chercher les erreurs ; soyez attentif pendant l’entretien courant.