Après de nombreuses années dans l'industrie, j'ai remarqué que de nombreuses machines de cintrage de tuyaux deviennent de moins en moins précises, non pas parce que l'équipement est ancien, mais à cause de nombreuses erreurs basiques d'entretien. Voyez combien de ces erreurs vous avez commises.

1. Usure du moule et poursuite de son utilisation :

Avec le temps, les moules de pliage et de serrage développeront des surfaces rugueuses et usées. Certaines personnes pensent : « C'est encore utilisable, continuons à l'utiliser. » Le résultat ? Le tube ne s'adaptera pas correctement dans la rainure du moule, il glissera pendant le pliage, et l'angle fluctuera. Remplacer un moule coûte des centaines voire des milliers de dollars, mais gaspiller un lot de tubes est une perte bien plus importante. Les moules doivent être réparés ou remplacés lorsque cela est nécessaire ; ne faites pas avec ce qui ne va pas.

2. Ne jamais entretenir le mandrin :

Le mandrin est un composant crucial pour éviter l'aplatissement du tube. Chaque joint du mandrin à tête sphérique doit tourner en douceur. Certaines personnes ne le lubrifient jamais, et avec le temps il se bloque. Les tiges de mandrin rayées sont également ignorées, laissant des marques sur la paroi intérieure du tube à chaque retrait, ce qui affecte la précision et endommage la paroi intérieure du tube. Il est important de démonter, nettoyer, lubrifier régulièrement et vérifier les tiges de mandrin pour détecter les rayures. — c'est un travail de base.

3. Ajuster l'écart du moule anti-rides au toucher :

L'écart entre le moule anti-rides et le moule de pliage est trop grand, ce qui provoque des rides ; trop petit, ce qui cause des rayures. Beaucoup de personnes installent l'équipement puis le laissent sans surveillance, ou ne le réajustent pas après avoir changé le diamètre du tuyau. La bonne méthode consiste à le réajuster avec un jeu de cales ou à la main chaque fois que vous changez d'épaisseur de paroi de tuyau, en veillant à ce que l'écart soit juste ce qu'il faut contre le tuyau tout en permettant un glissement fluide. Cette tâche prend moins de cinq minutes, mais beaucoup de gens sont tout simplement trop paresseux pour le faire.

4. Ne pas ajouter de lubrifiant aux rails de guidage, ou en ajouter une quantité excessive.

Une lubrification insuffisante des rails de guidage linéaires entraîne une usure rapide et une perte de précision d'alimentation. Cependant, certaines personnes font le contraire, appliquant excessivement de la graisse jusqu'à ce qu'elle déborde. L'excès de graisse attire les copeaux et devient une pâte abrasive, accélérant l'usure. La bonne méthode consiste à ajouter de la graisse selon le cycle et la dose spécifiés dans le manuel de l'équipement. Un film d'huile uniforme sur la surface du rail de guidage est suffisant ; ne pas sur-lubrifier.

5. Ajouter de l'huile hydraulique sans la changer

L'huile hydraulique se détériore et se contamine avec le temps. L'eau et les impuretés mélangées à l'huile provoquent une pression instable du système. Les fluctuations de pression entraînent des angles de cintrage incohérents. Certaines personnes ajoutent seulement de l'huile lorsque le niveau est bas, sans jamais la changer. La bonne méthode est de changer régulièrement l'huile et le filtre. En général, il faut la changer toutes les 2000 heures ou une fois par an, selon l'intensité d'utilisation.

6. Serrer les boulons seulement quand on s'en souvient

Les machines de cintrage de tuyaux vibrent beaucoup, ce qui fait que les boulons de fixation du moule, les boulons de la plaque de pression des rails de guidage et les boulons de fondation du moteur se desserrent avec le temps. Les boulons desserrés créent des jeux, ce qui réduit la précision. Certaines personnes attendent que l'équipement émette des bruits anormaux avant de les resserrer. La bonne méthode est de vérifier les boulons critiques chaque mois avec une clé, surtout après un changement de moule, puis de les resserrer à nouveau après avoir fait fonctionner la machine pendant une demi-journée.

7. Ne jamais nettoyer les capteurs

Les codeurs d'angle et les interrupteurs de proximité, lorsqu'ils sont couverts d'huile et de copeaux métalliques, auront des signaux déformés. Par exemple, si la surface du codeur est recouverte d'une couche de graisse, l'angle de retour peut être décalé d'une fraction de degré, et vous ne pouvez pas le corriger en ajustant le programme. À chaque entretien, il suffit d'essuyer la surface du capteur avec un chiffon sec ; cela ne prend qu'une minute.

8. Remplacer uniquement la courroie cassée

Certaines machines utilisent deux courroies pour la transmission. Si l'une casse, certaines personnes ne remplacent que celle cassée et continuent d'utiliser l'ancienne. Mélanger courroies neuves et anciennes met plus de stress sur la nouvelle, ce qui la fait casser rapidement. De plus, la tension des deux côtés est inégale, réduisant la fluidité de la transmission et affectant la précision angulaire. La bonne méthode : remplacer les deux courroies en même temps.

La précision est quelque chose de difficile à accumuler mais facile à perdre. Faire ne serait-ce qu'une des erreurs mentionnées ci-dessus réduira considérablement la précision. N'attendez pas que les choses tournent mal pour commencer à chercher des erreurs ; soyez très attentif lors de l'entretien de routine.