Comment évaluer l’efficacité de production d’une cintreuse de tubes ?

Lors de l’achat ou de l’utilisation d’une cintreuse de tubes, l’« efficacité » ne peut pas être jugée uniquement à sa vitesse. Les indicateurs clés ci-dessous vous aideront à évaluer avec précision la véritable efficacité de production d’une cintreuse de tubes.

1. Temps de traitement d’une pièce (temps de cycle)

Temps total entre le chargement d’un tube, la réalisation du cintrage et le déchargement. Comprend :

Le serrage, le cintrage, l’avance/le recul du mandrin, la rotation (pour les pièces à cintrages multiples), l’avance et le dégagement.

Le temps perdu lié au programme et le temps auxiliaire (par exemple, le chargement/déchargement par l’opérateur).

Critères d’évaluation : à diamètre/épaisseur de paroi/nombre de cintrages identiques, un temps de cycle plus court est préférable. Cependant, comparer la même précision—à grande vitesse mais avec un taux de rebut élevé n’a aucun sens.

2. Temps de changement de moule et de réglage

En production de masse, changer le diamètre du tube ou la forme du cintrage nécessite de changer le moule, d’ajuster la position du mandrin et de lancer le programme. Cela entraîne un arrêt de la machine et l’absence de production.

Les modèles traditionnels peuvent nécessiter 30 à 60 minutes pour le changement de moule.

Les modèles conçus pour un changement rapide de moule (SMED) peuvent réaliser cette opération en 5 à 10 minutes.

Critères d’évaluation : pour une production en petites séries et à forte variété, le temps de changement de moule est plus important que le temps de cycle d’une seule pièce.

3. Taux de bon du premier coup (taux de passage en un seul passage)

Le pourcentage de tubes cintrés qui ne nécessitent ni retouche ni rebut. Même avec un fonctionnement à grande vitesse, un taux de défaut élevé se traduit par une efficacité globale extrêmement faible.

Critères d’évaluation : une cintreuse de tubes à haut rendement doit afficher un taux de bon du premier coup supérieur à 98 % (à condition que les matériaux soient stables et les moules adaptés).

4. Niveau d’automatisation et besoins en opérateurs

Chargement et déchargement manuels : les opérateurs doivent attendre la fin du cintrage puis charger et décharger manuellement, ce qui limite le temps de cycle.

Semi-automatique : serrage et cintrage automatiques, mais le chargement et le déchargement restent manuels.

Entièrement automatique + chargeur/rack de déchargement : le traitement continu est possible ; une seule personne peut superviser plusieurs machines.

Robot intégré : unité sans opérateur avec la plus grande efficacité.

Critères d’évaluation : sur la base de la productivité par opérateur (pièces/personne/heure).

5. Efficacité globale des équipements (OEE)

OEE = disponibilité temporelle × performance × taux de bon du premier coup

Disponibilité temporelle : temps de fonctionnement réel / temps de fonctionnement planifié (dépannage, attente de matériaux, changement de moule)

Performance : temps de cycle réel / temps de cycle théorique (fonctionnement stable à vitesse maximale ou non)

Taux de bon du premier coup : nombre de produits conformes / production totale

Critères d’évaluation : OEE≥ 85 % est considéré comme excellent.

6. Impact indirect de la consommation d’énergie et des coûts de maintenance sur l’efficacité

Forte consommation d’énergie et température élevée de l’huile hydraulique entraînant un arrêt forcé pour refroidissement→ Diminution de la production réelle

Remplacement fréquent des pièces d’usure et longue durée de maintenance→ Longs temps d’arrêt

Critères d’évaluation : calculez « l’efficacité économique globale » en divisant la production annuelle totale par le coût total d’exploitation (y compris l’électricité, les pièces de rechange et la main-d’œuvre de maintenance).

Méthodes pratiques d’évaluation

1. Prenez la même pièce (même diamètre de tube, même épaisseur de paroi, même nombre de cintrages et même matériau) et comparez les quatre points suivants :

2. Nombre réel de pièces conformes par heure

3. Temps d’arrêt moyen nécessaire pour changer les spécifications (diamètre du tube ou forme du cintrage)

4. Nombre de rebuts sur 1 000 cycles de production consécutifs

5. Nombre d’arrêts non planifiés dus à des problèmes d’équipement au cours d’une semaine

Plus les résultats de comparaison sont bons, plus l’efficacité de production est élevée.

L’efficacité de production d’une cintreuse de tubes = vitesse élevée× taux de rendement élevé et stable× changement rapide de moule× haut degré d’automatisation. Se focaliser sur un seul facteur peut être trompeur. La méthode d’évaluation la plus fiable est une analyse globale à l’aide de l’OEE (taux de rendement synthétique) ou du nombre de pièces conformes par heure.