Lorsque le rayon des tuyaux cintrés fluctue ou ne correspond pas aux plans, la première réaction de beaucoup est de modifier le programme. Cependant, souvent le problème ne vient pas du programme, mais plutôt des domaines suivants.

1. Sélection incorrecte du rayon de la matrice de cintrage – Le piège le plus basique

Le rayon de la rainure de la matrice de cintrage détermine le rayon de cintrage du tuyau. Utiliser une matrice incorrecte rendra inutiles tous les ajustements.

Solution : Assurez-vous que la valeur R sur la matrice correspond au plan. Changer le diamètre du tuyau nécessite de changer la matrice ; ne faites pas de compromis.

2. Compensation insuffisante du retour élastique – Incompatibilité des matériaux

Le tuyau revient légèrement après le cintrage, ce qui entraîne un rayon réel plus grand que le rayon de la matrice. L'acier à haute résistance et l'acier inoxydable présentent un retour élastique particulièrement notable.

Solution : Mesurez le rayon réel après un cintrage d'essai et augmentez l'angle de cintrage dans le programme (par exemple, plier de 90 ° à 92 ° ). Enregistrez les valeurs de compensation du retour élastique pour différents matériaux pour une utilisation future.

3. Position incorrecte du mandrin – Un petit rayon s'effondrera inévitablement

Pour les tuyaux à paroi fine avec un rapport R/D inférieur à 3, le côté intérieur s'effondrera inévitablement sans mandrin ou avec une extension insuffisante du mandrin, ce qui entraînera un rayon déformé.

Solution : Alignez le centre de la première douille sphérique du mandrin à embout sphérique avec le point tangent de la matrice de cintrage 0,5-1,5 mm avant celui-ci. Une extension trop longue rayera la paroi intérieure ; une extension trop courte ne fournira pas de support. 4. Écart excessif entre la matrice anti-rides et la matrice de cintrage – Déviation du rayon après froissement

Le froissement intérieur modifie l'écoulement du matériau, provoquant une déviation du rayon de courbure réel.

Solution : Ajustez l'écart entre la matrice anti-froissement et la matrice de pliage à 0,1-0,2 mm (l'épaisseur d'une feuille A4), assurant un ajustement serré sans blocage.

5. Force de serrage insuffisante – Glissement du tuyau

Si la force de serrage est insuffisante, le tuyau glisse dans la matrice de pliage, ce qui entraîne un rayon de courbure plus grand que celui réglé.

Solution : Augmentez progressivement la pression de serrage jusqu'à ce qu'il n'y ait plus de traces de glissement sur la surface du tuyau. Nettoyez simultanément la surface de travail de la matrice de serrage.

6. Vitesse de pliage Trop élevée – Déformation insuffisante

Une vitesse excessive empêche un écoulement uniforme du matériau, conduisant à un rayon instable.

Solution : Réduisez la vitesse à 30%-50%, surtout pour les plis à petit rayon.

7. Usure de la matrice – Perte de précision des matrices anciennes

L'usure de la rainure de la matrice de pliage réduit l'ajustement du tuyau, entraînant naturellement un rayon inexact.

Solution : Inspectez régulièrement les surfaces de travail du moule ; si l'usure dépasse la tolérance, réparez ou remplacez-le.

Séquence rapide de dépannage

1. Vérifiez la valeur R du moule → 2. Mesurer le retour élastique et corriger le surpliage → 3. Ajuster la position du mandrin → 4. Ajuster le jeu de l'outil anti-rides → 5. Vérifier la force de serrage → 6. Effectuer un test de pliage en ralentissant → 7. Remplacer le moule usé

Si le rayon de pliage est inexact, il y a 70 % de chances que le problème vienne du moule et du mandrin ; ne vous concentrez pas uniquement sur l'ajustement du programme.